1. 従来の加工技術のメリットとデメリット
常州MEN Intelligent Technologyの電子機器のレーザー微細加工システムのソリューションは、主にレーザー切断機、レーザーマーキング機、レーザー溶接機の3つの部分に分かれています。レーザー微細加工装置の需要は主に電子デバイスの構造的特性にあります。一方で、電子楽器はさまざまな材質や形状、複雑な構造を持っています。その反面、パイプ肉厚は比較的薄く、加工精度は比較的高い。
代表的な例としては、SMTテンプレート、ラップトップシェル、携帯電話のバックカバー、タッチペンチューブ、電子タバコチューブ、メディア飲料ストロー、自動車バルブコア、バルブコアチューブ、放熱チューブ、電子チューブなどの製品が挙げられます。現在、旋削、フライス加工、研削、ワイヤーカット、スタンピング、高速穴あけ、化学エッチング、射出成形、MIMプロセス、3Dプリンティングなどの従来の加工技術には、それぞれ長所と短所があります。
旋削加工など幅広い加工材に対応します。表面処理品質が良く、加工コストも安価ですが、薄肉製品の加工には不向きです。フライス加工や研削も同様です。ワイヤーの切断面は非常に良好ですが、加工効率は低くなります。プレス効率が非常に高く、コストが比較的低く、加工形状も比較的良好ですが、プレスエッジにバリがあり、指示精度が比較的低いです。化学エッチングの効率は非常に高いですが、重要なのは、それが環境保護に関連しているということであり、この矛盾はますます顕著になっています。近年、深センでは環境保護に対する要件が非常に厳しいため、化学エッチングに携わる多くの工場が移転しており、これが電子機器のアーキテクチャにおける主要な問題の一部となっています。
精密薄肉部品の微細加工の分野において、レーザー技術は従来の加工技術と強い補完性をもつ特徴があり、より幅広い市場ニーズを持つ新技術となっています。
精密薄肉部品の微細加工の分野において、当社が開発したマイクロマシニングパイプ切断装置は、従来の機械加工プロセスを高度に補完します。レーザー切断に関しては、金属および非金属材料の複雑な開口形状を加工することができ、便利な校正と低い校正コストで加工できます。加工精度が高く（±0.01mm）、切り込み幅が小さく、加工能率が高く、ノロ付着も少ない。高い処理収率、通常 98% 以上。レーザー溶接に関しては、依然として金属の相互接続がほとんどですが、医療用チューブ継手間のシール溶接や自動車の透明射出成形部品の溶接など、非金属材料の溶接も行われています。レーザーマーキングは、金属および非金属材料の表面に任意のグラフィックス (シリアル番号、QR コード、ロゴなど) を彫刻できます。レーザーカットのデメリットは、一枚でしか加工できないため、それでも機械加工よりもコストが高くなる場合があります。
現在、電子機器加工におけるレーザー微細加工装置の応用例としては、主に以下のようなものが挙げられます。SMTステンレス鋼テンプレート、銅、アルミニウム、モリブデン、ニッケルチタン、タングステン、マグネシウム、チタンシート、マグネシウム合金、ステンレス鋼、炭素繊維ABCD部品、セラミックス、FPC電子回路基板、タッチペンステンレス鋼管継手を含むレーザー切断、アルミニウム製スピーカー、清浄機、その他のスマート家電。ステンレス鋼と複合バッテリーカバーを含むレーザー溶接。アルミニウム、ステンレス鋼、セラミックス、プラスチック、携帯電話部品、電子セラミックスなどのレーザーマーキング
投稿日時: 2022 年 1 月 11 日