レーザー加工技術のタイヤ産業への応用

タイヤや成形品の製造工程において、広く使用されている加硫金型のジェット洗浄方法には多くの欠点があります。金型は、加硫工程で使用されるゴム、配合剤、離型剤の総合的な堆積によって不可避的に汚染されます。繰り返し使用すると、いくつかのパターン汚染デッドゾーンが形成されます。時間と費用がかかり、金型も磨耗します。

インテリジェント製造技術の継続的な進歩、世界的な炭素削減と排出削減の深化というマクロ背景の下で、製品の製造コストをさらに削減し、製品の品質と機能を向上させ、グリーン製造の要件を満たし、市場競争で総合的な優位性を獲得する方法は重要です。タイヤメーカーが解決しなければならない問題。レーザー技術の使用により、タイヤ製造プロセスのコストが効果的に削減され、二酸化炭素温室効果ガスの排出が削減され、タイヤ企業が高品質、高性能、多機能タイヤに対する市場の需要を満たすことができます。

01 タイヤ金型のレーザー洗浄

レーザーを使用してタイヤ金型を洗浄すると、消耗品が不要で、金型を損傷することもありません。従来の砂洗浄やドライアイス洗浄と比較して、エネルギー消費量、炭素排出量、騒音が低くなります。すべてのスチールおよび半スチールタイヤ金型を洗浄でき、特に砂で洗浄できないスプリングスリーブ金型の洗浄に適しています。

02 タイヤ内壁のレーザー洗浄

車両運転の安全性の要件が継続的に向上し、新エネルギー車用のサイレントタイヤの需要が高まるにつれ、自己修復タイヤ、サイレントタイヤ、その他の高級タイヤが徐々に自動車アクセサリの第一選択肢になりつつあります。国内外のタイヤ企業は、ハイエンドタイヤの生産を優先開発方向としています。タイヤの自己修復と消音を実現するための技術的手段は数多くあります。現在、爆発防止、パンク防止、漏れ防止の機能を達成するために、主にタイヤの内壁を軟質固体コロイドポリマー複合材料でコーティングすることが行われている。同時に、漏れ防止接着剤の表面にポリウレタンスポンジの層を貼り付けることで、遮音性を実現し、キャビティノイズの消音効果を吸収します。

軟質固体コロイドポリマー複合材のコーティングとポリウレタンスポンジの貼り付けでは、貼り付け効果を確実にするために、タイヤの内壁に残っている絶縁剤を事前に洗浄する必要があります。従来のタイヤの内壁洗浄には、主に研削、高圧水、化学洗浄が含まれます。これらの洗浄方法は、タイヤのエアシール層を損傷するだけでなく、場合によっては不潔な洗浄を引き起こす可能性があります。

レーザー洗浄は、消耗品を使用せずにタイヤの内壁を洗浄するために使用され、タイヤに無害です。洗浄速度が速く、品質が安定しています。従来の研削による切りくず洗浄とその後のウェット洗浄による乾燥工程を必要とせず、自動洗浄が可能です。レーザー洗浄は汚染物質の放出がなく、洗浄後すぐに使用できるため、その後のサイレントタイヤ、自己修復タイヤ、自己検出機能付きタイヤの接着のための高品質な準備が可能です。

03 タイヤレーザーマーキング

従来の可動式ブロック印刷プロセスの代わりに、完成したタイヤの側面にレーザーコーディングを使用して、サイドウォール情報のテキストパターンの形成を後​​続の検査および出荷プロセスまで遅らせます。レーザーマーキングには次の利点があります。間違った可動式ブロックの使用による完成品バッチの損失を回避します。週番号を頻繁に置き換えることによるダウンタイムの損失を回避します。製品の外観品質を効果的に向上させます。バーコードまたは QR コードのマーキングにより、製品のライフサイクル管理がより効率的になります。