電子産業におけるレーザー溶接の応用

近年、エレクトロニクス技術や5G技術の推進により、世界のエレクトロニクス製品の薄型化、高精度化の傾向がより顕著になっています。電子製品の高耐久性、高セキュリティ、パーソナライゼーションに対する消費者の需要を受けて、大手電池メーカーも徐々に、より高いエネルギー密度とさまざまな仕様と材料を備えた新しい充電式ボタン電池の生産を競い合っています。新しいボタン電池の加工がますます困難になっているため、従来の加工技術では新しいボタン電池加工技術の問題点を解決することが困難になっています。従来の加工技術と比較して、レーザー溶接技術は多くの利点があるため、ボタン電池加工技術の多様性に十分に対応し、電池への損傷を軽減し、原材料の無駄を回避できます。以下に、ボタン電池の溶接におけるレーザー溶接技術の応用について説明します。

ボタン電池の溶接ピンは複雑です。操作を誤ると、電池が溶接破損（内部ダイアフラム溶接によるショート）しやすくなったり、はんだパッドが剥がれやすくなったりします。ボタン電池は小さくて薄いため、専門外のスポット溶接を行うとボタン電池、特にボタン電池のマイナス極に大きな損傷を与える可能性があります。負極シェルは、非常に優れた導電性と熱伝導性を備えたリチウム金属で覆われています。リチウム金属は電池の内部隔膜（プラス物質とマイナス物質を隔離するもの）に直接接触しているため、スポット溶接方法を誤ると電池隔膜が損傷し、ボタン電池の内部短絡を引き起こす可能性があります。

ボタン電池のレーザー応用プロセス:
1.シェルとカバープレート：ボタンスチールシェルのレーザーエッチング。
2.電気コアセクション：巻線コアの正極と負極をシェルカバーに溶接し、シェルカバーをシェルにレーザー溶接し、シール釘を溶接します。
3.モジュールのパック部：電心選別、側面貼り付け、正負極溶接、溶接後検査、寸法検査、上下粘着テープ、気密検査、ブランク選別など。

ボタン電池を使用する場合、電池のラグ端子を溶接する必要があります。一般的な溶接方法は精密レーザースポット溶接です。精密レーザースポット溶接の採用により、通常の高周波スポット溶接に存在する問題を効果的に回避および解決できるため、スポット溶接されるセルの誤溶接が少なく、溶接スポットがしっかりし、一貫性が良く、美しく整った溶接スポットが得られます。特にレーザースポット溶接によるセル表面間の局部溶接は非常に短時間であるため、破壊現象がありません。

以上がボタン電池の溶接におけるレーザー溶接技術の応用プロセスです。レーザー溶接技術はボタン型電池の製造に広く使用されていますが、良好な溶接効果を実現するには加工技術に注意を払う必要があります。